La produzione automobilistica 5G è ora una realtà per la società tedesca e.GO Mobile AG che, grazie alla connettività 5G di Ericsson e Vodafone Germania, è riuscita a trasformare l’impianto di assemblaggio di e.GO Life, modello di auto in fase di sviluppo, in un vero e proprio stabilimento di Industry 4.0.
Lo afferma in un comunicato stampa odierno, 20 Giugno 2019, Günther Schuh, CEO di e.GO Mobile AG, dichiarando che la rete 5G offrirà una produzione più rapida e affidabile con accesso costante alle informazioni pertinenti e connettività che collega il mondo fisico con quello digitale.
Infatti, in Factory 1 di e.GO, dove viene attualmente prodotto il modello e.GO Life, una soluzione Ericsson Private Networks, con 5G Core e 5G New Radio, fornirà reti di dati sicure e quasi in tempo reale attraverso la catena di produzione, dalla gestione del materiale digitale al controllo autonomo del veicolo, secondo quanto affermato dalla società.
Arun Bansal, Senior Vice President e Head of Market Area Europe & Latin America di Ericsson, afferma: “5G è la chiave per aprire le porte a una nuova era nella produttività manifatturiera con velocità, sicurezza ed efficienza […] e l’industria automobilistica è un primo esempio. La nostra leadership tecnologica 5G, comprese soluzioni e capacità specificamente adattate alla produzione, ci consente di collaborare con aziende come Vodafone ed e.GO per fornire le migliori soluzioni di reti private.”
E’ della stessa idea anche Hannes Ametsreiter, a capo di Vodafone Germania, il quale ha dichiarato che l’industria automobilistica, al fine di produrre auto sempre più innovative e tecnologiche, ha bisogno di una rete veloce e performante, affermando che “i dati sono un combustibile importante per la moderna produzione automobilistica.“
Implementando le tecnologie di segmenting della rete e di edge computing mobile, entro fine Agosto 2019, la rete on-site verrà estesa su 36 antenne nell’impianto da 8.500 metri quadrati con una larghezza di banda e una latenza gigabit di pochi millisecondi.
Tutto ciò andrà a sostituire la tradizione linea di produzione con identificazione automatica e consegna dei materiali di produzione a ogni specifico veicolo durante il processo di assemblaggio oltre a veicoli che saranno in grado di spostarsi da una stazione all’altra in maniera autonoma con conseguente aumento delle velocità operativa e miglioramento dell’efficienza lungo tutto la catena di montaggio.
In più, viene dichiarato che, in futuro, saranno utilizzati anche carrelli elevatori autonomi e piccoli treni per il trasporto di materiali tra i magazzini ed il capannone di produzione.
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